Ventilkörper-Sandgussteile

1. Schalenguss (Harz-beschichteter Sand).

Der Schalenguss (mit Harz-beschichteter Sand) ist ein hoch-Präzisionsgussverfahren. Mit Harz-beschichteter Sand wird in vorgeheizte Formen gefüllt, erhitzt und ausgehärtet, um eine dünne Hülle zu bilden, und anschließend wird geschmolzenes Metall in den Formhohlraum gegossen.

• Hohe Oberflächenglätte, dichte Kornstruktur und hohe Maßgenauigkeit.
• Begrenzt durch die Gerätegröße, geeignet für kleine und mittelgroße Teile{0}}, nicht anwendbar für große Produkte.
• Feste wiederverwendbare Formen, ideal für die Produktion mittlerer -Serien mit hoher Effizienz.
• Hohe Präzision durch maßgeschneiderte Formen; Harz-beschichteter Sand ist ein einmaliger Verbrauchsartikel, der mittlere{2}bis{3}}hohe Kosten verursacht, die sich in der Massenproduktion amortisieren können.

Vorteile: Wir können für Sie hochpräzise Sandguss-Ventilgehäuse mit glatter-Oberfläche in Chargen produzieren, mit kurzer Bearbeitungszeit und hoher Produktionseffizienz.

2. Harzsandguss

Harzsandguss ist ein Verfahren, bei dem Harz als Bindemittel verwendet wird, um Sandformen schnell zu formen und auszuhärten und so Einweg-Sandschalen und Sandkerne herzustellen.

• Die mit Harzbindemittel geformte Sandschale ist dicht, was zu Ventilkörpern mit feiner Oberflächenbeschaffenheit, klaren Konturen und stabilen Abmessungen führt.
• Die Sandschale aus gehärtetem Harz zeichnet sich durch hohe Festigkeit und Formstabilität aus und eignet sich daher besonders für mittelgroße und große Ventilkörper.
• Gängige Formen bestehen aus Holz oder Aluminium und sind kostengünstig. Das Formen erfolgt hauptsächlich manuell oder halbmechanisch, mit relativ geringer Produktionsgeschwindigkeit und eignet sich für die Produktion kleiner und mittlerer Serien.
• Harz und Härter führen zu relativ hohen Materialkosten für die Sandform; Das manuelle Formen ist mit hohen Arbeitskosten verbunden. Trotz der hohen Präzision sind die Produktionskosten höher als bei gewöhnlichem Sandguss, aber niedriger als bei beschichtetem Sand (Schalenformverfahren).

Vorteile: Wirtschaftlichere Herstellung mittlerer und großer Ventilkörper bei gleichzeitiger Sicherstellung der Produktfestigkeit und Maßhaltigkeit.

3. Formteil aus grünem Sand

Grünsandformen ist ein gängiges Sandgussverfahren, bei dem feuchter Sand, der Wasser, Ton und andere Zusatzstoffe enthält, zur Herstellung von Formen verwendet wird. Die Form bleibt vor dem Ausgießen feucht und kann ohne Trocknung direkt verwendet werden.

• Geringe Formfestigkeit, Verunreinigungen im gemischten Sand, deutliche Oberflächenkörnung, klare Trennlinien, Grate und raue Oberfläche.
• Weiche Form mit geringer Festigkeit, nur für kleine und mittlere -Kleinteile geeignet.
• Extrem schnelles Formen, einfache Formen, geeignet für die Massenproduktion von Ventilkörpern.
• Sand kann wiederverwendet werden; Keine Erwärmung, kein Harz oder Härter erforderlich, was zu niedrigen Produktionskosten führt.

Vorteile: Fähigkeit zur Massenproduktion von Ventilkörpern mit allgemeinen Spezifikationen zu relativ geringen Kosten.

4. Schaumguss mit verlorenem Schaum

Beim Lost-Foam-Guss werden Schaummuster verwendet, die auf die Form des gewünschten Gussstücks zugeschnitten sind. Nach der Beschichtung mit einer feuerfesten Beschichtung werden die Modelle in trockenen Sand eingebettet und durch Vibration verdichtet. Anschließend wird geschmolzenes Metall unter Unterdruck gegossen, wodurch das Schaummuster verdampft und durch Metall ersetzt wird.

• Die durch Verdampfen des Schaummusters hergestellten Ventilkörper weisen relativ glatte und gleichmäßige Oberflächen auf, besser als Grünsandguss und ähnlich wie Harzsandguss.
• Kein Formentrennen erforderlich; Schaumstoffmuster können geschnitten und verklebt werden und eignen sich daher für große und komplexe Bauteile.
• Die Prozesse zur Herstellung und Beschichtung von Schaumstoffmodellen sind relativ langsam und eignen sich für die Produktion kleiner bis mittlerer Serien.
• Es sind Schaummuster und Beschichtungsmaterialien erforderlich, die mehr Verfahren erfordern. Die Kosten sind mittel-bis-hoch, etwas höher als bei Harzsandguss, aber niedriger als bei beschichtetem Sand (Schalenguss).

Vorteile: Kann komplexe Ventilkörper entwerfen und produzieren, um die Ventilleistung zu verbessern, ideal für die Herstellung hochwertiger Ventilkörper.

2. Ventilkörper aus Kohlenstoffstahl

Basierend auf Eisen, mit Legierungselementen wie Kohlenstoff, Silizium, Mangan usw.

Ein mäßiger Kohlenstoffgehalt sorgt für hohe Festigkeit und gute Steifigkeit sowie eine hervorragende Beständigkeit gegen hohe Temperaturen und hohen Druck. Der Zusatz von Silizium und Mangan verbessert seine Zähigkeit und Zugfestigkeit und verleiht ihm eine hohe Schlagfestigkeit und Rissbeständigkeit.

Allerdings ist die Gießbarkeit von Kohlenstoffstahl schlechter als die von Sphäroguss, die daraus gegossenen Ventilkörper weisen jedoch eine bessere Dichtleistung und Schlagfestigkeit auf. Kohlenstoffstahl ist ähnlich wie Sphäroguss anfällig für Rost und weist eine geringe Korrosionsbeständigkeit auf, sodass Korrosionsschutzbeschichtungen erforderlich sind.

Geeignete Anwendungen:

Kraftwerke und thermische Rohrnetze: Hochtemperatur-Dampfventile;

Öl-, Erdgas- und Öl-{0}}Gastransportleitungen;

Chemische Hochdruckflüssigkeiten, Hochdruckluft- und Hydrauliksysteme;

Industrielle Rohrleitungssysteme, die eine hohe Festigkeit und hohe Druckbeständigkeit erfordern, wie z. B. Kessel, Kraftwerke, Kohlechemieindustrie und andere Arbeitsbedingungen mit hohen Temperaturen und hohem Druck.