Geschmiedetes Messinggetriebe

Geschmiedetes Messingzahnrad wird aus einer Kupfer-Zink-Legierung hergestellt, wobei die Zahnprofile durch Warm-Präzisionsschmieden oder Kalt-Präzisionsschmieden geformt werden, gefolgt von einer minimalen Nachbearbeitung. Typischerweise handelt es sich um kleine und mittelgroße Zahnräder. Dank der hohen Dämpfungsfähigkeit von Messing können starke Vibrationen effektiv absorbiert werden. Darüber hinaus bietet die durch Präzisionsschmieden verfeinerte und dichte Mikrostruktur eine hervorragende Schlagfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit. Diese Zahnräder eignen sich gut für Präzisionsübertragungssysteme, Anwendungen mit leichter bis mittlerer Belastung und Umgebungen mit strengen Anforderungen an geringe Geräuschentwicklung, lange Lebensdauer und hohe Korrosionsbeständigkeit.

1. Kontinuierliche Metallflusslinien, höhere Festigkeit und Ermüdungslebensdauer als bearbeitete Zahnräder
Dies ist auch ein wesentlicher Vorteil des Präzisionsschmiedens.
Durch die Bearbeitung werden die Metallfasern abgeschnitten, was zu einer Spannungskonzentration an den Zahnwurzeln und Zahnoberflächen führt, was die Schlagfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit verringert.
Im Gegensatz dazu sorgt das Präzisionsschmieden für durchgehende, vollständige und dichte Metallfasern. Dadurch wird die Zahnwurzelfestigkeit um 20–40 % erhöht und die Ermüdungslebensdauer um 30–60 % verbessert.

2. Hohe Oberflächengüte, geringe Geräuschentwicklung und hervorragende Verschleißfestigkeit
Messing selbst verfügt über ausgezeichnete selbstschmierende Eigenschaften. Die Zahnoberflächenrauheit Ra beträgt kleiner oder gleich 0,8–4,6 μm, nahe der Schleifebene. Wälzfräsen und Schaben sind nicht erforderlich und die Zahnräder können direkt montiert werden.
Das Übertragungsgeräusch ist 3–8 dB niedriger als bei maschinell bearbeiteten Messingzahnrädern.
Das Verschleißvolumen wird um 30–50 % reduziert.

3. Hohe Präzision mit reduzierter Nachbearbeitung
Viele kleine -Modulzahnräder können direkt nach dem Präzisionsschmieden zusammengebaut werden, wodurch Prozesse wie Wälzfräsen, Schaben und Schleifen entfallen und die Produktionszeit erheblich verkürzt wird.
Die Dimensionskonsistenz ist gut, mit geringeren Abweichungen zwischen den Chargen.

4. Hohe Materialausnutzung und niedrige Gesamtkosten
Der Materialausnutzungsgrad präzisionsgeschmiedeter -Zahnräder kann 85–95 % erreichen. Da Messing relativ teuer ist, wirkt sich der Materialeinsatz direkt auf die Gesamtkosten aus. Bei der vollständigen Bearbeitung fallen große Mengen an Messingspänen an, daher sind präzisionsgeschmiedete -Messingzahnräder kostengünstiger-als vollständig bearbeitete Zahnräder in kleinen und mittleren Serien.

5. Korrosionsbeständigkeit und gute Dämpfungskapazität
Die hervorragende Korrosionsbeständigkeit von präzisionsgeschmiedetem Messing sorgt dafür, dass es in atmosphärischen, schwach sauren-Basen- und Süßwasserumgebungen eine bessere Leistung als Stahlzahnräder erbringt.
Sein gutes Dämpfungsvermögen absorbiert Vibrationen. Für Anwendungen mit strengen Vibrationsanforderungen ist präzisionsgeschmiedetes -Messing eine ausgezeichnete Wahl.

1. Innenzahnräder für Kraftfahrzeuge: z. B. Getriebezahnräder, Lenksystemritzel, Ölpumpenzahnräder usw.
2. Büroautomatisierungsgeräte und Mikromotoren: Zahnradsätze für Drucker, Kopierer und Scanner
3. Ventilantriebszahnräder, Wasserzählerzahnräder und Wasserpumpenzahnräder
4. Haushaltsgerätegetriebe: Stellgetriebe für Klimaanlagen, Kühlschränke und Waschmaschinen sowie Untersetzungsgetriebe für Gartengeräte
5. Getriebe für Schiffsanwendungen
6. Getriebe für Lebensmittelmaschinen und medizinische Geräte
7. Kleine Getriebe für Luft- und Raumfahrtanwendungen

Obwohl geschmiedete Messinggetriebe eine nahezu endständige Formgebung mit minimaler Nachbearbeitung erreichen, werden manchmal zusätzliche Prozesse angewendet, um die Leistung weiter zu verbessern. Dazu gehören:
1. Spannungsarmglühen: Um Restspannungen aus der Kaltumformung zu beseitigen, Verformungen im Betrieb zu verhindern und die Dimensionsstabilität zu verbessern.
2. Rekristallisationsglühen: Zur Reduzierung der Härte und Verbesserung der Duktilität, verwendet für Teile, die eine anschließende Kaltverformung oder eine geringe Härte erfordern.
3. Aushärtung: Bei bestimmten speziellen Messinglegierungen wird eine Aushärtung bei niedriger-Temperatur durchgeführt.
4. Oberflächenbehandlungen: Passivierung, Verzinnung, Vernickelung, Versilberung, Schwarzoxidierung, Oxidation, Ölbeschichtung usw.
5. Nicht alle dieser Prozesse sind notwendig. Wir können relevante Prozesse basierend auf dem tatsächlichen Anwendungsszenario auswählen, um den Anforderungen der Ausrüstung besser gerecht zu werden.
 

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